رئیس هیئت مدیره انجمن تولیدکنندگان صنعت فولاد: استفاده از دانش بنیان‌ها در تامین قطعات صنعت فولاد

به گزارش پایگاه خبری تولید و اقتصاد(تولید آنلاین)، نادر سلیمانی با بیان اینکه کیفیت تولیدات داخل از نظر کیفیت مانند مشابه خارجی و حتی بهتر از آنهاست افزود: از سال ۱۳۹۷ که نهضت بومی سازی آغاز شد، از خروج ۴ و نیم میلیارد دلار ارز جلوگیری شده است.

وی با اشاره به حمایت از قطعه سازان صنعت فولاد گفت: در ابتدا برای بومی سازی قطعات، ظرفیت شرکت‌های دانش بنیان را بررسی و خودمان با موافقت وزارت صمت و سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی ایران (ایمیدرو)، داوطلبانه ثبت سفارش کالا‌هایی که در داخل ساخته می‌شود را متوقف کرده ایم.

رئیس هیئت مدیره انجمن تولیدکنندگان صنعت فولاد افزود: به شرکت‌های فولادساز هم اعلام کردیم قطعات مورد نیاز مصرفی را مشخص کنند ضمن اینکه شبکه‌ای متشکل از شرکت‌های فولادساز و قطعه سازان داخلی ایجاد شد تا کالا‌های تولیدی و نیاز‌های مصرفی مشخص شود.

وی اضافه کرد: با حمایت وزارت صمت و استفاده از توان تولیدکنندگان داخلی، حدود ۳ میلیارد دلار که باید برای واردات قطعات یدکی هزینه می‌شد صرفه جویی شده است. 

سلیمانی گفت: هم اکنون شرکت‌های دانش بنیانی در کشور وجود دارد که از صفر تا صد یک کارخانه فولاد را طراحی و از توان قطعه سازان و فناوری بومی سازی برای ساخت کارخانه‌های فولادسازی استفاده می‌کنند و در حال حاضر برای ساخت یک کارخانه فولاد، به دانش و تخصص خارجی‌ها چندان نیازی نیست؛ ضمن اینکه تولید افزایش پیدا کرده و ساختار کارخانه‌ها و قطعات یدکی آن هم در حال بومی سازی است.

درآمد ارزی ۱۲ میلیارد دلاری با صادرات مازاد فولاد

وی گفت: با صادرات حدود ۱۶ میلیون تن فولاد مازاد بر نیاز داخل، سالانه ۱۱ تا ۱۲ میلیارد دلار درآمد ارزی برای کشور رقم می‌خورد.

سلیمانی افزود: با توجه به ظرفیت‌های موجود کشور و سند چشم انداز ۲۰ ساله، برنامه ریزی شده تا سال ۱۴۰۴ تولید فولاد کشور به ۵۵ میلیون تن برسد و با افزایش تولید از رتبه دهم به رتبه هشتم ارتقاء یابد.

وی گفت: ۴۵ میلیون تن ظرفیت بالقوه تولید فولاد کشور است که امسال ۳۳ میلیون تن آن تولید شده است.

رئیس هیئت اجرایی انجمن تولیدکنندگان صنعت فولاد افزود: مصرف سرانه کشورحدود ۱۶ میلیون تن است که تقریبا ۱۶ میلیون تن مازاد وجود دارد که می‌توان صادر کرد، اما به دلیل مشکلات ارزی و تحریمی، متاسفانه صادرات این کالا به درستی هدف گذاری نشده البته میانگین سرانه مصرف فولاد در جهان ۲۵۰ کیلوگرم و در ایران به ازای هر نفر ۱۵۰ تا ۲۰۰ کیلوگرم است.

سلیمانی ادامه داد: وزارت نفت و صمت از برنامه توسعه‌ای که در سال ۱۳۷۰ نوشته شده بود عقب مانده اند، بدین معنا که باید با توسعه مصرف فولاد کشور، پتروشیمی‌ها و انرژی هم توسعه می‌یافت تا امروزه با کمبود ۱۲ هزار مگاواتی برق در تابستان و زمستان با چالش کمبود انرژی مواجه نمی‌شدیم، زیرا قطع برق و گاز خسارت‌های اساسی به صنعت کشور وارد می‌کند.

رئیس هیئت مدیره انجمن تولیدکنندگان صنعت فولاد گفت: در حال حاضر نه تنها ایران از سند چشم انداز ۱۴۰۴ مبنی بر تولید ۵۵ میلیون تنی فولاد عقب نیست بلکه فراتر هم خواهد رفت.

سلیمانی افزود: قبل از دهه ۵۰ ایران جزو آخرین کشور‌های تولیدکننده فولاد بود، اما اکنون کشور‌هایی مثل فرانسه و ایتالیا در رتبه‌های پایین‌تر از ما قرار دارند؛ میزان تولید فولاد دنیا، یک میلیارد و ۶۰۰ میلیون تن است که حدود یک میلیارد و ۲۰۰ میلیون تن آن در چین تولید می‌شود و ایران جزء ۱۰ تولیدکننده برتر فولاد در دنیا محسوب می‌شود.

وی با اشاره به اینکه هر کشوری که فولاد آلیاژی تولید کند به آن لقب کشور توسعه یافته داده می‌شود گفت‌: سال ۱۳۷۰ که فولاد مبارکه احداث شد تولید سالانه آن یک میلیون و ۲۰۰ هزار تن بود، اما هم اکنون تولید انواع ورق و گالوانیزه که کاربرد اساسی در تولید محصولات خانگی مثل یخچال و صنایع خودروسازی دارد به ۱۱ تا ۱۲ میلیون تن در سال می‌رسد و تقریبا همه‌ی نیاز کشور از طریق فولاد مبارکه تامین می‌شود.

دلار ارزش افزوده زنجیره فولاد در هر تن 

رئیس هیئت اجرایی انجمن تولیدکنندگان صنعت فولاد درباره ارزش افزوده زنجیره فولاد افزود: ارزش افزوده در زنجیره فولاد از سنگ آهن تا محصولات نهایی، با توجه به قیمت‌های فعلی جهانی، حدود ۴۰۰ دلار به ازای هر تن است؛ گاهی اوقات ارزش افزوده این زنجیره در مقاطع طویل، از شمش فولادی کمتر است و لزوما رفتن به حلقه بعدی، ارزش افزوده ایجاد نمی‌کند.

تولید بیش از ۸۰۰ نوع فلز آلیاژی در کشور

سلیمانی با بیان اینکه در دوره قبل از تحریم، ورق‌های مورد نیاز ساخت قوطی‌های نوشابه و مواد غذایی (تین پلیت) از کشور‌هایی مثل ژاپن و کره وارد می‌شد افزود: در صورتیکه مصرف سرانه کشور به فلز آلیاژی به یک میلیون تن در سال نمی‌رسد، اما در حال حاضر بیش از ۸۰۰ نوع فلز آلیاژی در کشور شناسایی شده و در کارخانه فولاد آلیاژی یزد تولید می‌شود و در این زمینه هیچ کمبودی وجود ندارد. 

رئیس هیئت اجرایی انجمن تولیدکنندگان صنعت فولاد اضافه کرد: ارزش افزوده ورق در داخل، به مراتب بیشتر از میلگرد، تیرآهن و سایر محصولات فولادی است.

سلیمانی گفت: پایه میلگرد و تیر آهن، شمش و پایه ورق، اسلب است که خوشبختانه ایران در صادرات هر دو مورد موفق بوده است.

نحوه محاسبه قیمت انرژی مصرفی فولادسازان

رئیس هیئت اجرایی انجمن تولیدکنندگان صنعت فولاد درباره نحوه‌ی محاسبه قیمت انرژی مصرفی فولادسازان هم افزود: طبق تصمیمات اتخاذ شده، قیمت انرژی مصرفی فولادی‌ها ۶۰ درصد ارزش خوراک پتروشیمی ها، محاسبه می‌شود، بر اساس این قیمت گذاری، قیمت انرژی مصرفی فولادسازان در دو سه سال اخیر ۲۰ برابر افزایش پیدا کرده است که منطقی نیست.

وی گفت: با توجه به اینکه ایران سومین تولید کننده گاز جهان است، و محور توسعه صنایع فولادی هم همین مزیت است، وقتی این مزیت از بین می‌رود، انرژی مورد نیاز کارخانه‌های فولادی گران می‌شود و در نهایت مردم متضرر می‌شوند.

برداشت ۳ کیلو مواد خام برای تولید یک کیلو فولاد

رئیس هیئت اجرایی مدیره انجمن تولیدکنندگان صنعت فولاد افزود: برای تولید ۵۵ میلیون تن فولاد که برنامه ریزی شده، باید حدود ۱۷۰ میلیون تن سنگ آهن از معادن برداشت شود ضمن اینکه در توسعه جاده، معادن، اکتشافات، حمل و نقل و … هم برنامه ریزی کرد تا بتوانیم به این رقم تولید برسیم.

سلیمانی گفت: به ازای هر کیلو تولید فولاد, ۳ کیلو موادخام از معادن برداشت می‌شود، به عبارتی برای تولید ۳۳ میلیون تن فولاد, ۱۱۰ تا ۱۲۰ میلیون تن از معادن باید برداشت شود بنابراین وقتی اکتشاف توسعه پیدا کند تولید هم افزایش می‌یابد.

وی ادامه داد:کشور ایران از نظر منابع معدنی غنی است و از نظر سنگ آهن هیچ کمبودی نداریم./صداوسیما